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Hütten/Hämmer

Windöfen, Rennfeuer, Hochöfen und Hammerhütten

Die Hütten
Metallgewinnung
Gegenüber dem übrigen Siegerland nahm das Müsener Revier eine Sonderstellung ein. Hier wurden Blei-, Zink-, Kupfer-, Fahlerz und Silber in solchen Mengen gefördert, dass ihr Wert den des Eisens lange Zeit bei weitem übertraf. Um verwertbare
NE-Metalle und Eisen (beide Gruppen zusammen sind Metalle) zu gewinnen, müssen sie aus dem Erz herausgeschmolzen werden. Diese Trennung wird Verhüttung genannt.

Wegen seiner vielfältigen Verwendungsmöglichkeiten und Härte nahm das Eisen gegenüber den NE-Metallen immer eine Sonderstellung ein. Es löste bereits in der Frühgeschichte die Bronze ab, gab der “Eisenzeit” den Namen und behielt bis ins 21. Jahrhundert seine überragende Bedeutung. Das besondere Eisenerz des Stahlbergs hob sich auf Grund seiner Eignung für die Stahlerzeugung in alter Zeit deutlich vom übrigen Siegerländer Eisen ab.

Bild 1 - Skizze von einem La-Tène-zeitlichen oder frühmittelalterlichen Schmelzofen mit fußgetriebenen Blasebälgen

Später lernte man auch aus dem Erz anderer Gruben hochwertigen Stahl zu erzeugen. Die Geschichte der Verhüttung und Verarbeitung von Eisen haben den Charakter des Siegerlandes entscheidend geprägt. Bis heute läßt sich die Eisenherstellung in drei Entwicklungsstufen einteilen. Seit den Anfängen im dritten vorchristlichen Jahrtausend bis zum späten Mittelalter wurde mit kleinen Wind- und Rennöfen gearbeitet, ohne dass sich die Technik grundsätzlich geändert hätte. Diese im Freien oder unter einem Reisigdach stehenden Öfen sind noch nicht als „Hütten" im späteren Wortsinn zu verstehen.

Die Entwicklung der „Hohen Öfen" im 14. Jahrhundert brachte einen entscheidenden Fortschritt und führte zur zweistufigen Eisenproduktion: der Herstellung des Roheisens in Blashütten folgte das Veredeln durch „Frischen" und Schmieden in Hammer-„hütten". Solche Betriebe hatten bereits feste Gebäude mit gemauerten Öfen, Wasserrad, Blasebalg, Kamin, Schuppen, Ställen, Weihern und Wassergräben. Die dritte Phase wurde mit beginnender Industrialisierung im ausgehenden 18. und der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts erreicht, als der Steinkohlenkoks die Holzkohle als Brennstoff ablöste und an Stelle der alten Gewerkschaften Kapitalgesellschaften traten. Damit verbunden war eine bedeutende Qualitätssteigerung des Stahls und der Übergang zur Massenproduktion.

Die Eisenschmelzöfen der La-Tene-Zeit
Die vorgeschichtlichen Eisenhüttenleute konnten aus dem oberflächennah abgebauten Brauneisenstein in der Regel nur weiches
Eisen herstellen, das sie durch Nachglühen und Abschrecken im Wasser begrenzt zu härten versuchten. Obwohl härter als die bis dahin übliche Bronze, ergab das Verfahren nur jene Schwerter, von denen wir bei antiken Autoren lesen, sie seien bei jedem Hieb verbogen worden und hätten vor dem nächsten Schlagabtausch gerichtet werden müssen. Nur an wenigen Plätzen Europas gab es manganreiches sowie schwefel- und phosporarmes Eisenerz mit einem Kohlenstoffgehalt, der bereits die Herstellung von Stahl ermöglichte, darunter war auch das im Siegerland. Kelten waren es, die diese besondere Eigenschaft des Eisenerzes und die Kunst der Stahlgewinnung kannten. Ihr verdankten sie ihre ausgezeichneten Waffen, denen die meisten Völker der Antike - anfangs auch die Römer - nichts Gleichwertiges entgegenzusetzen hatten. Die keltischen Eisenhüttenleute, die zwischen 650 und 500 v. Chr. über den Hunsrück und Westerwald ins bis dahin kaum besiedelte Siegerland kamen, brachten ihr Wissen aus Südosteuropa mit. In den „Ausbissen", also dort, wo die mächtigen Eisensteingänge an die Erdoberfläche traten, fanden sie Brauneisenstein. Der Wald bot Holz für die Köhlerei und die Bäche genügend Wasser, das sie zum Härten des Eisens benötigten. Zentrum der Erzverarbeitung dieser frühesten Periode dürfte vermutlich das mittlere Siegerland gewesen sein. Der Lehrer und Montanarchäologe Otto Krasa fand in jahrzehntelanger Suche dort, wo in den „Seifen", den obersten Talmulden also, Quellen austraten, 140 Verhüttungsplätze. Schlackenfunde am Westhang der Martinshardt belegen, dass auch hier in vorgeschichtlicher Zeit verhüttet wurde. Die 1,5 bis 2 m hohen und 1,20 m breiten Öfen waren kuppeiförmig, aus Lehm mit flachen Steinen erbaut und standen in einer kleinen künstlichen Mulde nahe am Wasser.

Für die Befeuerung verwendeten die Hüttenleute Kohle aus 5- bis 20jährigem Astholz, die auf dem Hüttenplatz in Meilern hergestellt wurde. Erz und Holzkohle wurden schichtweise in den Ofen eingebaut. Nach dem Anzünden verschlossen die Hüttenleute den talwärts angeordneten Steinkanal mit Lehm, in den sie eine oder mehrere runde Düsenöffnungen einstachen. Die Belüftung besorgte der natürliche Hangaufwind.

Die Öfen der frühen und mittleren La-Tene-Zeit (500 bis 100 v. Chr.) erreichten etwa 1000 °C, so dass das Eisen nicht flüssig werden konnte. Lediglich die nichtmetallischen Beimengungen flossen als Schlacke aus der Ofenöffnung ab. Die Reduktion des Eisens erfolgte, wie O. Krasa bei Schmelzversuchen in einem rekonstruierten Ofen feststellte, erst nach etwa 20 bis 24 Stunden. Die weichen Eisenteilchen buken im Ofen zu einem zähen, teigartigen, kopfgroßen Klumpen, der „Luppe", zusammen, die mit Wasser abgeschreckt und zu einem Barren ausgeschmiedet wurde. Der handelsübliche „Spitzbarren" von 5 bis 10 kg Gewicht wurde aus mehreren Eisenklumpen zusammengeschmiedet.

Um 400 v.Chr. kamen - vertrieben vermutlich durch eine Klimaverschlechterung - germanische Stämme von Nordosten ins Siegerland. Die Eisengewinnung scheint jedoch von den Kelten unter germanischer Oberhoheit fortgeführt worden zu sein. Den bedeutendsten Fund aus dieser Epoche machte Krasa in der Engsbach, einem kleinen Tälchen bei Siegen. Auf einer Strecke von 180 m konnten hier 15 in Mulden eingebaute und 5 frei stehende Schmelzöfen freigelegt werden.

In der späten und Nach-La-Tene-Zeit setzte die Verhüttung in etwas veränderter Form ein. Die 28 südlich und südöstlich von Siegen gefundenen Hütten hatten ebenfalls frei stehende Gebläseöfen, als kennzeichnendes Teil konnte jedoch ein hand- oder fuß getriebener Blasebalg nachgewiesen werden. Die Luftzufuhr erfolgte durch auswechselbare Düsen von 2 cm lichter Weite aus gebranntem Ton. Spätestens um 100 n. Chr. scheint auch diese Periode geendet zu sein. Für die folgenden mehr als 500 Jahre fehlen Funde fast völlig.

Zwischen Antike und Mittelalter
Die Interpretation der neueren Grabungsergebnisse nach 1980 geht von etwas anderen Zeiträumen als O. Krasa aus, stellt aber die prähistorische Verhüttung grundsätzlich nicht in Frage. Je nach Standort sollen Wind- und Gebläseöfen zeitgleich betrieben worden sein und die La-Tene-Verhüttung soll bereits vor der Zeitenwende geendet sein, weil sich jüngere und datierbare Keramikfunde nicht nachweisen lassen. Was die Ursache für den Rückgang der Eisengewinnung war, bleibt dagegen nach wie vor offen. Dass es Holzmangel war, muss bezweifelt werden. Dieser hätte allenfalls eine vorübergehende Einschränkung der Produktion zur Folge haben können, bis der Buschwald nach wenigen Jahrzehnten erneut zur Schlagreife herangewachsen war. Gegen die Annahme einer jahrhundertelangen Unterbrechung der Eisenproduktion lässt sich die „Heilige Lanze", eines der Reichsinsignien des Heiligen Kömischen Reiches Deutscher Nation, anführen. Wie eine metallurgische Analyse ergab, wurde sie aus Siegerländer Eisen geschmiedet. Karl der Grosse soll sie besessen haben, Heinrich 1. erwarb sie 935 und Heinrich IV. (1056-1106) verehrte sie als Eigentum des heiligen Mauritius aus dem ägyptischen Theben lluxor). Dieser hatte, in römischen Diensten stehend, um 280 n.Chr. im heutigen St. Maurice an der Rhone (Schweiz) den Märtyrertod erlitten.

Das gerade in der Epoche zwischen Zeitenwende und Mitlelalter die Eisenproduktion zurückgegangen sein soll, als während der Auseinandersetzungen mit den Römern und der Völkerwanderung gute Waffen gefragt waren, ist nicht wahrscheinlich. Es war die Zeit, in der der freie Recke und Held in geradezu persönlichem Verhältnis zu seiner Waffe stand und deren Qualität eng mit seiner Wehrhaftigkeit verknüpft war.

Es darf spekuliert werden, ob auch Siegfried, der edle Recke der Nibelungensage (um 430 n.Chr.), ein stählernes Schwert aus der Produktion dieser frühen Meislerschmiede besaß, das er „Balmung" nannte und von dem Wunderdinge berichtet wurden. Auch das Schwert „Excalibur" des sagenhaften bretonischen und/oder englischen Königs Artus (5. Jhd.) könnte, wenn es denn wirklich existierte, nach diesem Verfahren geschmiedet worden sein.

Wieland der Schmied ist dieser Zeit ebenfalls zuzuordnen. Vielleicht war er einer derjenigen, die die Kunst, Roheisen zu Stahl zu schmieden, beherrschten. Der Sage nach soll Wieland ein Schwert von so herausragender Qualität und Schärfe geschaffen haben, dass es eine Wollflocke im Flug zerschneiden konnte. Geoffroy of Monmouth (um 1100 bis 1154), Bischof der walischen Grafschaft Monmouthshire, verlegt in seiner 1216 erschienenen „Vita Merlini" den Herkunftsort Wielands nach Siegen: „... und er befahl hereinzubringen üppige Gewänder und Hunde, schnelle Vierfüßer, Gold und glänzende Edelsteine, Becher, die geschmiedet hatte Wieland in der Stadt Siegen (,urbe Sigeni') ..."

Die Stadt Siegen, die es im 4. oder 5. Jahrhundert noch nicht gab, dürfte hier mit dem Siegerland gleichgesetzt worden sein.

Die mittelalterlichen Rennfeuer und Hütten
Nachweisbar ist die Eisen
verhüttung erst wieder ab dem 9. Jahrhundert, als fränkische Kolonisten das Waldgebiet an der oberen Sieg besiedelten. 1951 wurden erstmals Scherben aus der Karolingerzeit in der Fludersbach bei Siegen gefunden. Wieder war es Otto Krasa, der mehr als 250 „Waldhütten" aus dieser Zeit freilegte. Das ganze Siegerland bis über seine Grenzen hinaus scheint zeitweise eine einzige ungeheure Schmiede gewesen zu sein:

„überall, bis in die entlegensten Täler hinein glühten und loderten die Schmelzöfen und dröhnten die Hammerschläge der Waldschrniede" [Krasa].

Die ersten, noch relativ kleinen mittelalterlichen Öfen ähnelten den La-Tene-Öfen sehr. Mit verbesserten Hand- oder Tretgebläsen konnten jedoch höhere Temperaturen erreicht werden, so dass ein dünnflüssiges Eisen-Schlacke-Gemisch entstand, das in einer Rinne aus dem Ofen abfloss. Man nannte diese Öfen daher „Rennöfen" (vom keltischen „rhean", d.h. „rennen", „rinnen", „gerinnen"), was sich auf das Fließen der Schlacke bezog. Die Rohluppe, ein immer noch halbfestes Gemisch aus 60 % Schlacke und 40 % Schmiede- und Stahleisen, wurde unmittelbar nach dem Erstarren noch am Verhüttungsplatz zu rechteckigen Stangen ausgeschmiedet. Ein Kupfergehalt von etwa 0,35 % ist typisch für das Siegerländer Renneisen.

Ab dem 14. Jahrhundert wandelte sich die Eisenerzeugung nach der Einführung von Wasserrad und Blasebalg erneut. Die Öfen wurden mit 2 bis 4 m Höhe erheblich höher, aus Feldsteinen mit Lehmauskleidung gebaut und erreichten bis zu 1600 °C, so dass auch Eisen flüssig wurde. Ihre tägliche Leistung betrug bei zwei „Abstichen" bis zu 40 Zentner Roheisen. Weder der natürliche Hangaufwind noch die einfachen hand- oder fußbetriebenen Gebläse reichten jetzt noch für die Sauerstoffversorgung aus. Seit etwa 1300 setzte man Blase-„bälge" ein. Sie waren zunächst ganze Häute von Ziegen, später konstruierte man 2 bis 3 m lange Rahmen aus Holz mit Lederbespannung. Angetrieben wurden sie von kleinen Wasserrädern, den „Balgrädern", nach dem Vorbild der Mahlmühlen. Blasebälge waren so wichtig, dass es eine Zunft der „Bälgemacher" gab. Die Wasserkraftnutzung war mit einem Ortswechsel der Hüttenleute verbunden. Sie wanderten von den Bergen hinab in die Täler, wo sie genug Wasser für ihre Räder fanden. Damit ging die Ortsunabhängigkeit der Rennfeuerbetriebe verloren. Einen eindrucksvoll erhaltenen spätmittelalterlichen Schmelzofen fand Krasa 1948 bei Oberfischbach.

Hier lehnt sich der Hüttenplatz direkt an eine vorgeschichtliche Halde an. Die fränkischen Hüttenleute benutzten das Schlackenmaterial des prähistorischen Ofens, um eine größere Arbeitsfläche zu gewinnen, die mit einer Rinne für das flüssige Eisen-Schlacke-Gemisch versehen war. Daneben fanden sich die Reste des Ofens. Die Rinne endete in einer beckenartigen Erweiterung, in die das Wasser der nahe gelegenen Quelle geleitet wurde, um das Schmelzgut abzuschrecken.

Die zweistufige Stahlerzeugung des Schmelzens und Schmiedens führte im ausgehenden Mittelalter zu einer Spezialisierung: In den „Blashütten" wurde nur Roheisen erzeugt, in den Hammerhütten nur geschmiedet. Die „mashütte uf der weiste", die Eisenhütte am Weißbach also, und der erste bekannte Schmied, „Lutzo Stalsmit' in Siegen, von denen 1311 bzw. 1289 berichtet wird, deuten auf diese Arbeitsteilung hin. Die Blashütte führte ihren Namen nach dem Blasebalg, dem kennzeichnenden Teil der Anlage. Ihr anderer Name „Massenhütte" oder .Maßhütte" geht auf ihr typisches Erzeugnis, die Roheisen-Masseln (vom lateinischen „massa", d.h. Klumpen) zurück, in die das im Sandbett erstarrte Roheisen-Schlacke-Gemisch zerschlagen wurde. Aus jener Zeit stammt vermutlich auch die Bezeichnung „Hütte" für eine Eisengewinnungsstätte. Als erster Besitzer einer Blashütte wird 1444 Henne van der Ae (Aher Hammer in Ferndorf, erste Erwähnung 1311) genannt. Der erste nachgewiesene Eigentümer einer Hammerhütte war 1467 Gadert Busch (auch Godert Bosch) und seine Hütte die Bosch-Goderts-Hütte oder Buschgotthardshütte. Um 1500 erreichte das Hüttenwesen des Siegerlandes seine größte Ausdehnung. Die Zünfte der Massenbläser (Hüttenleute), Stahl- und Hammerschmiede waren die einflußreichsten im Lande und standen in hohem Ansehen.

Wegen der besonderen Bedeutung der Eisenindustrie erließen die Landesherren zeitweise Gesetze, nach denen den Hüttenleuten und Stahlschmieden die Verbreitung ihres Wissens im „Ausland" bei strenger Strafe verboten war. 1528 lesen wir: „Am heyl. Osterabend hat Grave Wilhelm zum Kurbrief von 1504 noch verordnet / daß kein Stahlschmidt im Lande Siegen eynem außer dem Land gebornen das Handwerck lehren/auch kein Einheimscher außerhalb des Landts schmieden noch das Handwerck brauchen soll / alles bey schwerster Straffe" und 1577 heißt es: Der Gerichtsknecht Theis hat allenthalben zu wißen gethan in denen Dorffern einen Bevehl vom gn. Herrn/ daß wir vns eydlich verpflichten / die Schmeltzkunst nit außwärttig zu lehren vnd zu treiben / bey Verwür-ckung Leibes vnd Lebens.

Da sowohl die Hütten- als auch die Hammerwerke große Mengen Holzkohle und damit viel Holz verbrauchten, beschränkten die Landesherren vorübergehend die Betriebszeit auf 120 bis 240 Tage im Jahr und die tägliche Arbeitszeit auf 16 Stunden. Die Öfen mussten jedoch rund um die Uhr weiterbrennen, denn jede Abkühlung und erneute Anfeuerung führten zu zusätzlichem Kohlenverbrauch. Ausserdem zogen Arbeitspausen ungleichmässige Auslastung, schlechtere Qualität des Eisens und erschwerte Abrechnung nach sich. Der Dauerbetrieb wurde daraufhin wieder eingeführt.

Jeder Gewerke nutzte die Hütte je nach Anteil mehrere oder auch nur einen Tag im Jahr. So hatten sie Zeit, sich ihrer Kleinlandwirtschaft und vor allem der Haubergswirtschaft zu widmen, die wiederum das Holz für die Köhlereien lieferte. Es entstand der bis ins 19. Jhd. in sich geschlossene „Wirtschaftraum Siegerland". 1417 gab es im Siegerland 25, 1444 schon 36, 1463 bereits 40 und 1505 44 Hütten, davon 16 Hammerhütten, eine in Europa einzigartige vorindustrielle Konzentration. Der Landesherr beschränkte die Anzahl der Werke zwar in der Folgezeit auf 40, doch wurden diese allmählich immer leistungsfähiger.

Die Hochöfen der Neuzeit
Nach einer Experimentierphase wandelte sich die Eisenerzeugung am Übergang zur Neuzeit abermals. Die „Hohen Öfen", die den Brennwert der Holzkohle wesentlich besser ausnutzten, hatten nun schon 6 bis 7 m Höhe, einen äußeren Mantel aus „Rauchgemäuer" und einen lichten Durchmesser von bis zu 3 m. Daneben stand die Gießhalle mildem seitlichen, durch das Wasserrad angetriebenen Gebläse. Das Eisen war vollständig flüssig und wurde in prismatische Formen gegossen. Während unten das Eisen herausfloss („Abstich"), wurde der Ofen von oben mit Eisenerz, Holzkohle und Verhüttungszusätzen aufgefüllt. So arbeiteten die Öfen während einer „Hüttenreise" wochen- oder monatelang ununterbrochen.

Eine besondere Bedeutung erlangte ab 1400 die Eisengusstechnik. Nicht nur Ofenplatten, sondern auch Kanonen samt Kugeln, Wasserleitungsrohre, Glocken und Kannen gehörten zum Angebot der Siegerländer Hütten. Aus einer Rechnung des Jahres 1445 geht hervor, dass die Gießmeister Tillmann und Kannengießer zu Siegen 30 Kanonen lieferten, und aus dem Jahr 1486 wird berichtet, dass Jakob Büchsengießer für die Küche des Dillenburger Schlosses einen 450 Pfund schweren Eisenrost herstellte. In der Wendener Hülle bei Olpe, deren 1728 erstmals betriebener Hochofen vorbildlich restauriert ist, lässt sich der Schmelzbetrieb noch gut nachvollziehen.

Über den Betrieb einer Hütte und besonders der Blasebälge schreibt Jung-Stilling 1777: „Die Länge eines solchen Siegenschen Blasebalgs mit der Röhre ist ungefähr 16 Fuß (5 m); oben ist er vier Fuß breit und läuft bis an die Röhre spitz zu, ungefähr geht er oben am Ende voneinander, folglich enthält er, wenn er offen ist, zum wenigsten 42 Kubikfuß Luft, diese wird nun binnen sechs Sekunden Zeit durch ein Loch hinausgetrieben, das kaum anderthalb Zoll im Durchmesser hat; in der Minute also müssen 420 Kubikfuß Luft durch ein solches Loch und in einer Minute über drei-einhalbtausend (Kubik-)Fuß herausgetrieben werden, welches, wenn sie nicht aufgehalten würde, welches eine schreckliche Gewalt ist. Dieser Bälge liegen nun zwei nebeneinander, und diese werden von der Achse des Wasserrades wechselweise gedrückt, damit der Wind unablässig mit einer Gewalt in den Ofen getrieben werde. Was diese beiden Bälge für ein Geheul machen, ist unbeschreiblich; ich habe nie ohne Entsetzten dabeigestanden, die allerstärksten Menschenstimmen kann man garnicht hören, wenn man dabei steht, und wenn auch einer dem ändern ins Ohr riefe."

Holzkohleöfen wurden im Siegerland noch bis in die 70er Jahre des 19. Jahrhunderts betrieben. Doch mussten auch sie schließlich den Koksöfen weichen, die schon mit dem aus England importierten „Puddelverfahren" um 1830 ihren Einzug gehalten hatten. Die Bessemer-, Thomas- und Siemens-Martin-Verfahren, die eine immer bessere Belüftung der Eisenschmelze und damit die Ausscheidung der unerwünschten Beimengungen zum Ziel hatten, führten schließlich zur modernen Stahlgewinnung unserer Tage.

Mittelalterliche Waldhütten
Im Raum Martinshardt/Kindelsberg konnte Otto Krasa zwei vorgeschichtliche
Verhüttungsplätze nachweisen: eine noch in Fragmenten erkennbare Eisenverhüttung oberhalb der Martinshütte bei Ferndorf, nicht weit vom uralten Pingenfeld Abraham, und im Rothenbachtal bei Musen die bisher einzige prähistorischen Buntmetallverhüttung des Siegerlandes. Die Stelle befindet sich heute im Garten eines Wohnhauses und ist teilweise überbaut. 1973 entdeckte Erwin Krämer (Musen) zwei mittelalterliche Verhüttungsplätze an der „Wilden Wiese" unterhalb des Altenbergs. Ein weiterer Schmelzplatz wurde nicht weit davon an der „Alten Allee" gefunden. Das Fehlen weiterer Funde dürfte vor allem darauf zurückzuführen sein, dass die flachen Halden aus .Haubergschlacken", die noch bis zu 50 % Eisen und Metalle enthielten, im Ersten Weltkrieg restlos eingeschmolzen wurden.

Die prähistorischen Hüttenplätze sind an ihren klobigen Schlacken zu erkennen, die auf die geringen Olentemperaturen zurückzuführen sind. Die Schlacken der mittelalterlichen Rennöfen entstanden dagegen aus heißeren und dünnflüssigen Schmelzen, sind tafelartig und oft mit Fließwülsten versehen. Entlang des Ferndorfer Zitzenbaches gab es vermutlich eine Kette von Waldhütten, von denen immer noch einige an den Schlackenresten erkennbar sind. Ein besonders gut erhaltener Standort, vielleicht mit Pochwerk („Bocherich"), befand sich an den sog. „Bocheriches Wiesen", oberhalb des Ferndorfer Schwimmbades, wo bereits im 11. Jahrhundert Kupfer und Blei verhüttet wurden. Auf der Westseite des Baches findet man die Schlackenhalde. In einem kleinen Fichtenstück, wenige Schritte davon entfernt, könnte ein flacher Einschnitt im Gelände den Standort des Wasserrades andeuten. Aus dem Verhüttungsschutt stammt eine tönerne Düsenöffnung von etwa 6 cm Innendurchmesser, wie sie nach jedem Ofen-„abstich" neu eingesetzt werden musste. Krasa fand hier 1951 ein Bronze-Luppenstück mit 42% Blei und 53 % Kupfer aus dem 11. Jahrhundert. Ob auch die im 16. Jahrhundert erwähnte Ferndorfer Kupferhütte hier stand, bleibt offen. 1502 ist von der „nuwen kopper Hütten", der neuen Kupferhütte also, die Rede. Demnach könnte mit der „alten" Hütte eine frühere mittelalterliche Anlage gemeint gewesen sein. Das ist umso wahrscheinlicher, weil die Waldhüttenleute - vermutlich wegen der günstigen Wasserversorgung - immer wieder die gleichen Plätze aufsuchten.

Zitzenbach = „Zischender" Bach? Der Name Zitzenbach (Zufluss der Ferndorf in Ferndorf) hat nichts mit der Milchversorgung durch Kühe oder Ziegen zu tun, sondern kommt vermutlich von dem zischenden Geräusch, das beim Ablöschen von heißer Schlacke entstand. [H. Klein]

Ein weiterer, weniger gut erkennbarer Hüttenplatz befindet sich kaum 200 m unterhalb. Hinweise sind die Schlackenreste zwischen Talweg und Bach, nahe einer dicken Eiche. Das ablaufende Wasser der oberen Hütte dürfte hier, wo der Höhenunterschied für das nächste Wasserrad ausreichte, ein weiteres Mal genutzt worden sein. Eine dritte Schmelzhütte ist im Raum Schwimmbad/Fischteich, eine vierte kurz unterhalb zu vermuten, wo in 50 Zentimeter Tiefe dicke Kohlen- und Schlackenschichten gefunden wurden.

In dem mit Schutt aufgefüllten Wiesental oberhalb des Loher Weges und im nahe gelegenen Neubaugebiet waren während der Aushubarbeiten mehrere Hüttenplätze an den schwarzen Schlackenschichten zu erkennen. Holzkohle, Brauneisenstein und sogar einige Luppen, Reste aus Schmelzöfen also, konnten geborgen werden. Setzt man diese dichte Folge fort, dann müssen im Zitzenbachtal mehr als 20 Rennöfen gearbeitet haben. Selbst wenn nicht alle gleichzeitig in Betrieb waren, dürfte auch das Tal des „zischenden Baches" vom Lodern der Schmelzöfen und Dröhnen der Waldschmieden erfüllt gewesen sein.

Eine Reihe von Waldhütten scheint auch im Ferndorftal gestanden zu sein. Bei Kanalisationsarbeiten in der Ortsmitte von Ferndorf wurden 1960 ein karolingischer Verhüttungsplatz mit einem zentnerschweren Eisen-, Holzkohle- und Schlackenbrocken sowie vor dem Hotel Finke dicke Schlackenschichten gefunden. Jahrzehnte später förderten Bauarbeiten in der Nähe Holz- und Lederreste, Hausrat und Schuhsohlen zu Tage, wie sie auch in der mittelalterlichen Siedlung Altenberg gefunden worden waren. Die Straßenbauarbeiten des Jahres 1998 zeigten schließlich eine fast durchgehende Schicht Schlacke mit 45 % Eisengehalt und Holzkohle von der Straße „Vorm Berg" bis zur „Kindelsbergstraße", die nur die Abraumhalde einer historischen Ofenanlage gewesen sein kann. Ob sich die alten Ortsnamen Ferndorfs „Verentreff", „Ferrentref" oder „Verrentrap" vom lateinischen „ferrum" (Eisen) ableiten, ist offen.

Die Hütten des 15. bis 19. Jahrhunderts

Karte 1: 21 Stahl-, Eisen- und Metallhütten arbeiteten im Laufe der Zeit im zentralen Müsener Revier. Die Hütten von Hilchenbach, Allenbach und Breitenbach sind nicht dargestellt
Eisen- und Stahlhütten
1 = Hilchenbacher Hütte
2 = Allenbacher Stahlhütte
3 = Breitenbacher Hütte
4 = Obere Müsener Stahlhütte
5 = Untere Müsener Stahlhütte
6 = Winterbacher Hütte
7 = Dahlbrucher Stahlhütte
8 = Loher Stahlhütte
9 = Loher Eisenhütte
10 = Burgholdinghauser Stahlhütte
11 = Krombacher Hütte
12 = Aher Hütte
Metallhütten
13 = Rothenbacher Hütte
14 = Müsener Blei- und Silberhütte
15 = Müsener Kupferhütte
16 = Loher Silberhütte
17 = Loher Bleihütte
18 = Loher Kupferhütte
19 = Littfelder Metallhütte
20 = Ferndorfer Kupferhütte
21 = Ernsdorfer Kupferhütte

Mit Einführung der Wasserkraft entwickelten sich die Hütten zu größeren Einheiten. Sie bildeten oft eigenständige Siedlungen, zu denen neben dem Hüttengebäude Schuppen, Ställe, Vorratshäuser der Gewerken und manchmal auch Wohnhäuser gehörten. Rund um Martinshardt und Kindelsberg arbeiteten zwischen dem 16. und 20. Jahrhundert 21 Hütten und 15 Hammerwerke (siehe Karte 1). Eine Besonderheit des Müsener Revieres waren die sechs Stahlhütten von Müsen (2), Dahlbruch, Lohe, Allenbach und Burgholdinghausen. Sie allein waren berechtigt, Stahlberger Erz zu verhütten, das den begehrten Qualitätsstahl lieferte. Um den hohen Qualitätsstandard zu halten, durfte es nie zusammen mit gewöhnlichem Eisenerz, wie es die anderen Müsener Gruben lieferten, eingeschmolzen werden Das „Aus" für die kleinen Eisen- und Stahlhütten kam 1866, als in Kreuztal das neue Hochofenwerk des Cöln-Müsener-Bergwerks-Actienvereins den Betrieb aufnahm, der zuvor die alten Hütten aufgekauft hatte. Die Metallhütten verloren ihre Arbeit mit der Stilliegung der Gruben Wildermann (1911) und Altenberg (1914). Die Kreuztaler Hütte war bis 1926 in Betrieb. Nur die Burgholdinghauser Hütte blieb selbständig, musste aber nach wenigen Jahren ebenfalls ihren Betrieb einstellen.

Rothenbacher Hütte
Bergmeister Justus Jung aus Lohe, ein Enkel Johann Heinrich Jungs (Jung-Stilling), ließ 1796 oberhalb von Müsen die Rothenbacher Amalgamierhütte auf Kosten der Gewerken der Grube Jungfer errichten, deren Silber sie erschmelzen sollte. Die Hütte wurde später von seinem Schwiegersohn Franz Jacob Schmitz aus Keppel erworben und gelangte 1846 in den Besitz der Gewerkschaft Heinrichsegen.'

Produktion der Rothenbacher Hütte im Jahre 1859 in Pfund

Silber

Blei

Bleiglätte*

Kupfer

1141

527

1081

451

* Abfallprodukt bei der Silbergewinnung, wurde anschließend zu Blei reduziert

Tabelle 1

Die „Conzession" für eine Amalgamieranlage war 1794 erteilt worden. Die Silbergewinnung durch Amalgamieren, das mehr für Silber-Reicherze und weniger für das bleireiche Martinshardter Erz geeignet war, wurde um 1840 durch das Verfahren der Bleioxidation abgelöst. Über die Ausrüstung der Hütte berichtet schenk 1820: „Die gewerkschaftliche Amalgamierhütte in der Rothenbach bey Müsen, mit 1 Krummofen, 1 gewölbter Röstofen, 1 Pochwerk, Siebwerk, 2 Quickfässer, 1 Waschbüttig und 1 Ausglühofen."

Nach 1878 war sie die einzige noch betriebene Metallhütte des Siegerlandes und wurde immer noch zur Silbergewinnung eingesetzt. Jede Silbercharge des 9 m hohen Ofens hatte um 1890 einen Wert von etwa 7500 RM (150.000 DM). Als sie 1907 stillgelegt wurde, hatte sie über 100 Jahre die Metallerze der Müsener, Littfelder und Ferndorfer Gruben verarbeitet. Heute arbeitet auf dem Gelände das Sägewerk Franz. An die alte Hütte erinnern nur noch die beiden Weiher und die Hüttengräben.

Müsener Stahl- und Metallhütten
Die beiden gewerkschaftlichen
Stahlhütten bestanden seit 1463 (die untere) und 1496. Die rasch wachsende Förderung und die Beteiligung der Landesherrn an Stahlberg und Schwabengrube veranlassten die Fürsten von Nassau Anfang des 18. Jahrhunderts, zusätzlich zwei landesherrliche Metallhütten zu bauen. Um die Wasserkraft des Rothenbaches zu verstärken, wurde ein Hüttengraben aus dem Merklinghäuser Wald im oberen Winterbachtal herangeführt und als Wasserspeicher für Trockenzeiten 1756 der obere Weiher angelegt. Die erste Darstellung der vier Hütten findet sich im bekannten „Seiger-Riß und vollkomer Prospect der Martinshardt" von Kraphiel (1764), der auch deren Aufgaben angegeben hat. Unterhalb des „Hütten-Weyers" kommt als erste die „Treib Hütt" (Blei- und Siiberhüttt) mit einem Wasserrad und zwei Gtbäuden. Es folgt die „Obere Stahl Hütt", ebenfalls mit zwei Gebäuden und einem Rad sowie die „9-Hütt" (Kupferhütte) mit gleicher Ausstattung. Nahe dem Mundloch des „Stahlberger Tiefen Stollens" stand die “untere Stahl Hütt". Ihre beiden Wasserräder weisen auf zwei Schmelzöfen dieser zeitweise größten Müsener Hütte hin. Als gewerkschaftlich sind die Stahlhütten an den kleinen Reihenhäuschen zu erkennen, in denen die Gewerken ihre Kohlen-, Erz- und Produktvorräte lagerten. Bereits vor der Mitte des 19. Jahrhunderts wurden die Stahlhütten geschlossen. Der Erlös jeder Hütte wurde anhand der Anteile (Hütten- oder Erbtage) auf die Gewerken verteilt. Zusätzlich gab es „Tage" für allgemeine und soziale Abgaben, die gemeinsam aufzubringen waren. Für die Obere Müsener Stahlhütte galt 1830 nachstehender Schlüssel:

48     Erbtage (Anteile der Gewerken)
6      Anheb- und Ablaßtage (unproduktive Tage am Beginn und Ende einer Hüttenreise) sowie Hüttenschulztage (Entlohnung für Schriftverkehr, Organisation usw.) 
       und Armentage (soziale Zwecke),
8      Sammt-Tage (allgemeine Kosten für Wasserrecht, Gebäudeunterhaltung usw.),
15     Tage von der eingegangenen Allenbacher Hütte (deren 54 Stahlberg-Anteile wurden auf die übrigen Hütten verteilt),
2/3     Tag für die Knappschaftskasse (wovon jedoch der Betrag von
5 Rthlr., 21 Sgr., 6 Pf. pro Tag zur Müsener Knappschaftskasse jährlich zu entrichten ist).
75 2/3   Tage

Die erste und älteste der beiden Metallhütten wurde vermutlich als „Herrschaftliche Schmelz" Anfang des 18. Jahrhunderts gegründet, ging aber offenbar bald - wie Becher 1739 berichtet - in den Besitz der Wildemänner Gewerkschaft über:

Von November 1721 bis Juni 1725 wurden aus 1400 Zentnern Erz der Grube Wildemann 953 Mark, später vom Juli 1727 bis Juni 1728 wieder 276 Mark Silber und 43 Zentner Kupfer erschmolzen ... auf der Wildemänner Gewerkschaft gehörenden Metallhütte."

Die beiden Metallhütten hatten ungeachtet der Feuergefahr Strohdächer, wie aus einem Inventarverzeichnis von 1750 hervorgeht. 1810 hatte die eine vier, die andere fünf Arbeiter. Zwischen 1815 und 1847 wurden beide privatisiert. Bis 1836 bestanden zwei getrennte Betriebe, die sich in jenem Jahr zur „Oberen Hütte" am späteren Turnplatz vereinigten und von den Gewerkschaften Wildermann und Stahlberg gepachtet wurden. 1854 wurde die Hütte bedeutend vergrößert. 1857 kaufte sie der Cöln-Müsener-Bergwerks-Actienverein. Um 1870 verarbeitete sie vor allem Wildemänner und Brücher Erze. 1877 wurde der Betrieb eingestellt.

Produktion der Müsener Metallhütte im Jahre 1859 in Pfund

Stahlberger Anteil

Silber

Blei

Bleiglätte*

Kupfer

155

46

555

150

Wildemänner Anteil

710

261

1981

173

Summe

865

307

2536

323

*Abfallprodukt bei der Silbergewinnung, wurde anschließens zu Blei reduziert

Tabelle 2

Winterbacher und Dahlbrucher Hütten
1463 wird eine Hermanns
hütte, die vermutlich am Zusammenfluss von Rothen- und Winterbach stand, erwähnt. Wann ihr Betrieb eingestellt wurde, ist nicht bekannt. 1831 ist keine Hütte an dieser Stelle erwähnt. 1836 wurde hier die gewerkschaftliche Untere Müsener Eisenhütte gegründet. Anfangs nutzte man nur den Rothenbach als Energiequelle. Der wachsende Umsatz der Hütte erforderte aber bald zusätzliche Energie, die man ab 1845 aus einem Weiher am Winterbach gewinnen konnte. 1856 wurde sie an den Cöln-Müsener Bergwerks-Actienverein verkauft, der sie erweiterte und einen neuen Hochofen errichtete. Die Hütte belieferte hauptsächlich die Munitionsfabriken in Siegburg und Spandau. 1908 stellte sie als letzte alte Hütte der Region die Produktion ein.

Die 1471 ersterwähnte Dahlbrucher Blashütte, die spätere gewerkschaftliche Stahlhütte, war um 1648 mit 55 Hüttentagen neben der Loher Hütte die größte des Müsener Revieres. Als sie 1854 vom Cöln-Müsener Bergwerks-Actienverein übernommen wurde, war der Betrieb bereits eingestellt, obwohl sie schon mit einer Dampfmaschine ausgerüstet war und damit zu den modernsten Anlagen gehörte. Neben der Hütte arbeitete das Stahlberger Sägewerk.

Während das Sägewerk nach wie vor genutzt wurde, stand von der Hütte um 1900 nur noch das Gebläsehaus. In seinem Keller richtete Fritz Weiß aus Dahlbruch 1935 ein Wasserkraftwerk mit Turbine ein. Mit dem Strom betrieb er zeitweise das Sägewerk, das bis Anfang der 1950er Jahre arbeitete. Danach wurde das Gebäude nach und nach in das heutige Wohnhaus der Familie Münker umgebaut.

Siegerländer Hammerhütten
Oie Hammerhütte verarbeitete das von der Blashütte «•r/ivugte spröde Rohe\en zu Schmiede- oder Stahl-rixi-n, dessen hoher Kohlenstoffgehalt zuvor redu-/irri, d.h. oxidiert werden musste. Dazu wurde das Kohmaterial in besonderen Frischeherden unter starker luii/uluhr mit Blasebälgen erneut geschmolzen, der Phosphor vollständig sowie der Kohlenstoff bis auf J ".. verbrannt. Den Vorgang nannte man „Frischen".

Der „gefrischte" Stahl war aber immer noch dermaßen von Fremdstoffen (Schlacke) durchsetzt, dass diese vor der Weiterverarbeitung nach nochmaligem Erhitzen durch Schmieden mit schweren Hämmern ausgetrieben werden mussten. Das geschah in alter Zeit mit der Hand. Als die Luppen im späten Mittel-alter immer größer wurden, war ein so schwerer Hammer erforderlich, der nur noch mechanisch angetrieben werden konnte. Ein zweites, größeres Wasserrad übernahm diese Arbeit. Ein Hammerwerk hatte also immer zwei Wasserräder: das Balg-rad für die Luftzufuhr und das Hammerrad. Das Hammerrad saß meist innerhalb des Gebäudes auf dem Ende einer mit Nocken („Daumen") versehenen Welle, durch die der Hammer bewegt wurde. Die ältere Bauweise war der „Reckhammer" (auch „Schwanzhammer" genannt) und ab dem 15. Jahrhundert, als sich die Luppen immer weiter vergrößerten, der schwere Siegerländer „Aufwerfhammer".

Die Hammerwerke waren, ebenso wie die Hütten, im Besitz von Cewerken, die die Anlagen je nach Umfang ihrer Anteile („Kuxen") tageweise nutzten. Jeder Gewerke besaß deshalb auf dem Betriebsgelände einen eigenen Schuppen, in dem er Holzkohle-, Roheisen- und Produktvorräte lagerte. Gebäude, Betriebseinrichtungen, Wasserrecht, Graben und Weiher waren gemeinsames Eigentum, das von allen Gewerken unterhalten wurde. Die größte Konzentration von Hammerwerken gab es in Freudenberg, wo um die Wende zum 19. Jahrhundert acht Werke den Rohstahl des nördlichen Siegerlandes verarbeiteten. Der große Hammerweiher ist bis heute das markanteste Zeugnis dieser Zeit. Rund um Martinshardt und Kindeisberg arbeiteten bis ins 19. Jahrhundert 15 Hammerwerke verschiedener Bauart.

Nach Einführung des Puddelverfahrens (ab 1845 im Siegerland) machten sich die Standortnachteile der dezentralen kleinen Betriebe mit ihrer Abhängigkeil vom Wasser immer nachteiliger bemerkbar. So mussten ab Mitte des 19. Jahrhunderts nach und nach alle Hammerwerke alter Art aufgegeben werden. Der schwere Aufwerfhammer von Boschgotthards-hütten wurde 1917-21 komplett abgetragen und als „Halbachhammer" bei Essen wieder aufgebaut. Heute arbeiten im Siegerland noch mehrere moderne Hammerwerke mit pneumatischen- und Dampfhämmern, die vorgefertigte Stahlblöcke in die gewünschte Endform bringen.

 

 

 

Durch die Funde von Erzen in guter Qualität bildete sich in und um das Müsener Bergrevier und auch weiterhin in der Bergbauregion Siegerland Betriebe zur Verhüttung der Erze heraus. Das geschah zunächst durch die Kelten in Windöfen, später zunehmend in Hoch-öfen. Auch zahlreiche Schmieden, die zumeist in Form von Hammerwerken entstanden, bildeten sich ais Folge des reichhaltigen Erzvorkommens. Die ereten spätmittelalteriichen Hochöfen hatten etwa eine Höhe von 6 bis 18 m, einen äuBeren Mantel aus ,Rauhgemäuer" und einen Durchmesser von et-wa fünf Meter. Neben diesen öfen stand eine in Fachwerkbauweise emchtete GieBhalle mrt seitlichem, durch ein oberschlächtiges Wasserrad angetriebenes Gebläse, urn das Feuer, das durch Holzkohleverfeuemng angeheizt wurde, auf Schmelztemperatur zu erhitzen. Die Verfeuerung von Steinkohle wurde erst urn 1860 bekannt, und die Verfeuerung von reinem Holz konnte nicht die benötigten Temperaturen erzeugen. Das durch die Schmelzung im Hochofen erzeugte Eisen war vollständig flüssig und wurde entweder in flache, muldenförmige Vertiefungen vor dem Ofen oder in prismatische Formen geieitet. Die Produktion der öfen belief sich auf maxi-mal 40 Zentner (21) Roheisen. Hochofen wurden wegen der hohen Temperaturbeanspruchung, die auf den eingeblasenen Wind zurückgeht, mrt ausgesucht festen Grauwacken, den so genannten Gestellsteinen, ausgemauert, die man auch am Stahlberger Erbstol-len brach. Die Hütten und Hammerwerke sollen jedoch in dieser Arbeit nicht näher dargestellt werden.

 

 

 

Von besonderer Bedeutung innerhalb des Siegerlandes war schon im Mittelalter der Gruben- und Eisenhüttenbezirk um das Kindelsberg- und Martinshardtmassiv im Müsener Revier. Für das Hochmittelalter (13. Jahrhundert) ist die  Bergbausiedlung auf dem Altenberg durch Ausgrabungen in den Jahren 1970 bis 1981 archäologisch belegt. Die Müsener Grube Stahlberg wurde 1311 erstmalig urkundlich erwähnt. Schaubergwerk "Müsener Erbstollen" und das städtische Bergwerksmuseum in Müsen dokumentieren Geschichte und Bedeutung. Zur Verhüttung der Erze, darunter auch Blei- und Silbererze, entstanden in der Nähe im Ferndorftal mehrere Hütten- und Hammerwerke, die als Antriebskraft das Wasser des Ferndorfbaches und der Nebenbäche nutzten. Schon im 16. Jahrhundert bestanden im heutigen Stadtgebiet mindestens 7 Blashütten (stellten in einem Ofen durch mit Wasserkraft betriebem Gebläse Roheisen her, das nach dem Abstich in eine Sandrinne geleitet wurde und nach dem Erkalten in Stücke geschlagen wurde) und eine Hammerhütte (verarbeiteten das von den Blashütten bezogene Roheisen zu Schmiedeeisen oder Stahl mittels einem durch ein Wasserrad betriebenen Hammer) in Hilchenbach, Allenbach, Dahlbruch und Müsen. Die bis 1904 betriebene Rothenbacher Hütte in Müsen lieferte von ihr erschmolzenes Silber an die Preußische Staatsmünze.

In Allenbach bestand ab Ende des 15. Jahrhunderts bis in das 19. Jahrhundert eine Hütte und ein Hammer am Ferndorfbach liegend. Aufgrund des häufigen Wasser- und Holzkohlenmangels hatten die Siegerländer Hütten- und Hammerwerke jedoch nur eine begrenzte jährliche Betriebszeit. Um die Wasserrechte kam es zwischen den Allenbacher Hütten- und Hammerwerken häufig zu Auseinandersetzungen. 1781 fielen beide neben den meisten Häusern einem Brand zum Opfer, konnten jedoch bald an gleicher Stelle wieder aufgebaut werden. 1821 wurde die Hütte aus  wirtschaftlichen Gründen geschlossen. Höhere Produktions- und Transportkosten gegenüber den modernen Hütten im Ruhrgebiet brachten das Siegerländer Hüttenwesen bis zum Jahre 1962 völlig  zum Erliegen. Wohl erstmalig im Siegerland erfolgte 1852 in Allenbach die Umwandlung eines alten Stahleisenhammers in ein Puddelwerk. Dieses neue und wesentlich schnellere Verfahren ermöglichte  die Verwendung von Steinkohle anstelle der stets knappen Holzkohle, die im Siegerland an vielen Stellen hergestellt wurde und auch von außerhalb zugekauft wurde. Noch heute besteht in Allenbach ein Hammerwerk, das Schmiedestücke herstellt (siehe obiges Bild).

Sie finden die Haubergswirtschaft und Informationen über neuerliche Verhüttungsversuche sehr qualifiziert und übersichtlich auf den Sites des Arbeitskreises Historischer Hauberg in Kreuztal-Fellinghausen dargestellt. Klicken Sie hier, um zur Site über den historischen Hauberg zu gelangen bzw. klicken Sie hier, um die Informationen über die Verhüttungsversuche zu lesen.

 

 

Begriffsbestimmungen

Abstich
Öffnen des Hochofens, um das flüssige Roheisen in vorbereitete Sandformen fließen zu lassen

Amalgamieren
Unter Amalgamieren verstand man das Herauslösen des Silbers mittels Quecksilber, das so genannte „Verquicken".

Ausbiss
Stellen, an denen eine Erzader zu Tage tritt, er wird daher aus Gangausbiss genannt (siehe auch “Pingen

Bessemer-Verfahren
Beim Bessemer-Verfahren wird in einer Bessemerbirne Eisen geschmolzen. Man lässt das Roheisen direkt aus einem Hochofen oder aus einem Kupolofen in einer Rinne durch den Hals einfließen. Die Bessemerbirne ist ein zylinderförmiges feuerfestes Gefäß, mit dem aus Roheisen Stahl erzeugt wird. Das Verfahren wird nach seinem Entwickler Henry Bessemer benannt, der es nach der Mitte des 19. Jahrhunderts in England herausbrachte. Es wird heute nicht mehr angewendet. In der Bessemerbirne wird Luft oder auch reiner Sauerstoff durch das im Hochofen geschmolzene und sehr kohlenstoffreiche Roheisen geblasen. Der Kohlenstoff und andere Elemente verbrennen zu Kohlenstoffmonoxid, Kohlenstoffdioxid und anderen Oxiden, dadurch steigt die Temperatur der Schmelze weit über die Schmelztemperatur des Roheisens von 1.150 °C mindestens auf die des Stahls, welche bis zu 1.536 °C betragen kann. Wenn der Kohlenstoffgehalt im Eisen unter einen bestimmten Wert gesunken ist, ist aus dem Roheisen Stahl entstanden. Wann die Zusammensetzung der gewünschten entspricht, erkennt der Fachmann an der Flammenfärbung am Austritt der Bessemerbirne. Die Bessemerbirne ist ein sogenannter bodenblasender Konverter. Damit die Bessemermethode funktioniert, muss das Roheisen phosphor- und schwefelarm sein. Roheisen ohne diese Eigenschaft wird in der Thomasbirne zu Stahl verarbeitet.

Blashütte
Die Blashütte erhielt ihren Namen von dem kennzeichnenden Teil der Hütte: dem Blasebalg. Durch das Einblasen von Luft konnten beim Schmelzen höhere Temperaturen erzeugt werden

Brauneisenstein
Vorkommen als Brauner Glaskopf an den Ausbissen der Eisenerzgänge. Abbau bereits in vorgeschichtlicher Zeit, leicht verhüttbar

Eisen
Chemisches Element (Fe), Schwermetall, Schmelzpunkt 1528 °C, Wichtigstes Gebrauchsmetall seit der Eisenzeit, Basis des Siegerländer Erzbergbaus. Vielfältige Verwendung in unterschiedlichsten Qualitäten für Guss- und Schmiedeeisen, Stahl u.a.

Erz
Erz ist ein mehr oder weniger mit mineralischem Gestein verwachsenes metallhaltiges Mineral, das - vom Standpunkt des Bergmanns oder Aufbereiters betrachtet - mit Gewinn abgebaut, bzw. gewinnbringend weiterverarbeitet werden kann

Gangausbiss
Siehe Ausbiss

Gewerke
Anteilseigner an einem Bergwerk oder einer Hütte (auch Kuxeninhaber oder Bergbautreibender)

Hammerwerk
Mechanische Schmiede, angetrieben durch Wasserkraft. Der große hölzerne Fallhammer wurde durch eine spezielle Konstruktion durch Wasserkraft angehoben und fiel dann herunter, wobei der einen mächtigen Schlag auf das zu schmiedende Stück Eisen ausführte

Hütte
Das Wort „Hütte" ist aus dem althochdeutschen „hutta" (»geschützter Raum") hervorgegangen, dessen Wurzel .hud" im Indogermanischen „verbergen" bedeutet.

Hüttenreise (Kampagne), die Dauer des ununterbrochenen Betriebs eines Schmelzofens

Kupolofen
Der Kupolofen ist ein Schachtofen, in dem Metalle geschmolzen werden können. In der Regel werden Kupolöfen zur Herstellung von Gusseisen eingesetzt. Der Kupolofen ähnelt in Aufbau und Funktionsweise stark dem Hochofen, ist mit einer Höhe von rund 10 m jedoch deutlich kleiner und erreicht nicht die Temperaturen, die zum Ausschmelzen von Erz nötig sind. Um den Ofen zu starten wird an seinem Grund ein Holzfeuer entzündet und mit Koks bedeckt. Bei neueren Öfen wird Kohle in den Ofen gefüllt und mit Gasbrennern zum Glühen gebracht. Anschließend wird der Ofen mit mehreren Schichten aus Metall und Koks aufgefüllt und mit Luft angeblasen. Dabei entstehen am Grund des Ofens Temperaturen bis zu 1.600 °C, die das Metall zum Schmelzen bringen. Die Luft zum Anblasen wird dem Ofen aus dem Windring zugeleitet und kann zur besseren Verbrennung bzw. auch zur leichten Reduktion des Kohlenstoffgehaltes des erschmolzenen Eisens mit reinem Sauerstoff versetzt werden. Je nach dem, ob die Luft vorgewärmt in den Ofen geleitet wird, oder nicht, unterscheidet man zwischen dem Heißwind- und dem Kaltwind-Kupolofen.

La-Tène-Zeit
(Sprich: Latän: Zeitraum vom 4. Jahrhundert v.Chr. bis 1. Jahrhundert n.Chr. Im Siegerland oft in Verbindung gebracht mit den La-Tène-Schmelzöfen der Kelten in der 2. (jüngeren) Eisenzeit. Der Name stammt aus der Schweiz und ist benannt nach der Örtlichkeit La Tène bei St. Blaise am Nordostende des Lac de Neuchâtel. La Tène ist eine Ausgrabungsstätte. Dort fand man Mitte des 19. Jahrhunderts, als man den See zur Verbesserung des Hochwasserschutzes absenkte, bedeutende Reste einer Siedlung. Bemerkenswert sind gut erhaltene eiserne Waffen aus jener Zeit aus Noricum (Steiermark), Kärnten, Bilbao (Spanien) oder aus dem Siegerland

Luppe
Heißer Eisenklumpen als Ergebnis der Erzschmelze in einem Rennofen. Die Eisenluppe war teigartig und enthielt noch Spuren von Schlacke, die erst noch “ausgeschmiedet” werden musste, bevor das Eisen verwendet werden konnte

Metalle
Chemische Elemente mit elektrischer Leitfähigkeit und anderen charakteristischen Eigenschaften. Als Metalle bezeichnet man alle Reinstoffe, die folgende vier Stoffeigenschaften aufweisen: elektrische Leitfhigkeit, die mit steigender Temperatur abnimmt, hohe Wärmeleitfähigkeit, Verformbarkeit und metallischer Glanz

NE-Metalle
Als Nichteisenmetall werden Metalle bezeichnet, die kein Eisen sind bzw. kein Eisen enthalten oder Legierungen in denen Eisen nicht als Hauptelement enthalten ist (Beispiele Kupfer, Aluminium, Zink, Bronze, Messing). Meist wird dafür die Abkürzung "NE-Metall" verwendet. Ihrer oft auffälligen Farbe wegen werden sie auch als Buntmetall bezeichnet, allerdings zählen die Weißmetalle ebenso zu den Nichteisenmetallen

Pingen
Stellen über Tage, an denen ganz früher Erz im Tagebau geschürft wurde. Meist waren diese Stellen dort, wo eine Erzader zutage trat (siehe aus Ausbiss oder Gangausbiss). Der Begriff wurde auch für Reste eingebrochener Schächte verwendet

Puddelverfahren
In der Feuerkammer wird Kohle oder ein anderer Brennstoff verbrannt. Dadurch schmilzt das Roheisen, welches in dem muldenförmigen Herd liegt. Die über das Eisen streichende heiße Luft lässt die Beimengungen wie Kohlenstoff oxidieren, bevor sie über den Schornstein entweicht. Das Eisen kommt während des Vorgangs nur mit Heißluft in Berührung, nicht mit der Kohle und wird dadurch nicht erneut verunreinigt. Beim Puddeln wird das Roheisen in großen Pfannen eines Puddelofens geschmolzen und dann mit langen Stangen durchgerührt (puddled), um unter Zugabe von Reduktionsmitteln, insbesondere Kohle, und mittels häufigem Umrühren Stahl herzustellen. Dadurch wird die Schlackeschicht durchbrochen und das Eisen immer wieder sauerstoffhaltigen Verbrennungsgasen ausgesetzt und somit gefrischt, um die Verunreinigungen auszutreiben und den Kohlenstoff zu verbrennen. Die Weiterverarbeitung der Luppe ermöglicht die Erzeugung von preiswertem Massenstahl. Diese Arbeit war extrem schwer und auch nicht ungefährlich. Ein Puddelvorgang dauerte etwa 24 Stunden, bis aus dem rohen Eisen schmiedbarer Stahl geworden war.

Reduktion
Einer Substanz Sauerstoff, Kohlenstoff oder andere chemisch gebundene Stoffe entziehen. Durch Reduktion von Metalloxiden im Schmelzofen wird weiterverarbeitbares Metall gewonnen

Rennofen
Aus Lehm und Feldsteinen gebauter ca. 1,50 m hoher, runder keltischer Schmelzofen in der La-Tène-Zeit ab 500 v. Chr. Sie standen an Berghängen um den aufsteigenden Wind zu nutzen. In die Öfen wurde schichtweise Holzkohle und Eisenerz eingebracht. Die Glut war bis etwa 1.000 ° C (später bis 1.200 ° C) heiß und brachte das Eisen in etwa 24 Stunden zum Schmelzen, taubes Gestein wurde aufgeschmolzen und lief als Schlacke ab. Daher kommt auch der Name: Rennen von Rinnen. Das Ergebnis war eine zähflüssige, von Schlacketeilchen durchsetzte Eisenluppe, die durch Schmieden weiterverarbeitet werden konnte. Die Renn- oder Windöfen gab es von der jüngeren Eisenzeit bis zum frühen Mittelalter. Ca. 1.500 v. Chr. wurden die ersten Rennöfen gebaut

Siemens-Martin-Ofen
Dieses war die bevorzugte Stahlherstellungsmethode, von seiner Erfindung 1864 durch Friedrich Siemens und Wilhelm Siemens und seiner Umsetzung zusammen mit Pierre-Émile Martin, bis in die erste Hälfte des 20. Jahrhunderts. Der SM-Ofen besteht aus dem Oberofen, mit dem vom Gewölbe überspanntem Schmelzraum und dem Unterofen. Im Oberofen wird flüssiges Roheisen, Roheisenmasseln oder der Schrott chargiert. Im Unterofen sind die Regenerationskammern zur Luft- und Gasvorwärmung untergebracht. Im Oberofen wird mit öl- oder gasbetriebenen Brennern der Schmelzraum beheizt. Die Reduktion des Kohlenstoffs (Frischen) erfolgt durch den Sauerstoffüberschuss der Brennerflamme oder durch Zugabe von Eisenerz. Das Verfahren wurde inzwischen durch Sauerstoffblasverfahren verdrängt. 1993 wurde in Brandenburg an der Havel der letzte deutsche SM-Ofen stillgelegt. Er ist heute als technisches Denkmal erhalten.

Thomasbirne
Beim Thomas-Verfahren wird in einer Thomasbirne Stahl erschmolzen. Das Thomas-Verfahren (auch „basisches Windfrischverfahren“ genannt) war ein so genanntes Blas- oder Windfrischverfahren, bei dem durch Bodendüsen des Konverters („Thomasbirne“) Luft in das flüssige Roheisen geblasen wurde. Der Oxidationsprozess, der den Kohlenstoffanteil senkt (das „Frischen“), lieferte in diesem Verfahren genug Wärme, um den Stahl flüssig zu halten, eine externe Wärmezufuhr war in den Konvertern deshalb nicht notwendig. Die „Thomasbirne“ war mit einer basisch wirkenden Dolomitstein- oder Dolomit-Teer-Mischung ausgemauert und eignete sich vor allem für das Verarbeiten phosphorreichen Eisens. Der zu Phosphorpentoxid oxidierte Phosphor wurde mit dem als Zuschlag beigefügten Kalkstein verschlackt („Thomasschlacke“) und kam fein gemahlen unter der Bezeichnung „Thomasmehl“ als Phosphatdünger in den Handel. Thomasstahl diente der Fertigung von Schienen, Profileisen und Blechen. Fast alle Stahlkonstruktionen der 1950er und 1970er Jahre sind aus diesem Stahl gebaut.

Verhüttung
Herausschmelzen von Metallen aus erzhaltigem Gestein

Stahl
Eisen mit höchstens 2 % Kohlenstoff,- geringem Schwefel- und Phosphor-, aber oft hohem Mangangehalt, das sich durch besondere Härte und Elastizität auszeichnet. Heute in vielen Sonderqualitäten mit anderen Zusätzen hergestellt. Eisen wird härter und elastischer, wenn in das Kristallgitter des Eisens Kohlenstoffatome eingebaut werden. Mit höchstens 2 % Kohlenstoff legiertes (vermischtes) Eisen bezeichnet man als Stahl, der sich kalt und warm verformen, schneiden und schweißen lässt. Legiert man Eisen mit mehr als 2 % Kohlenstoff, dann wird es spröde, bricht leicht und eignet sich nur noch zum Eisenguss. Durch erneutes Einschmelzen unter starker Luftzufuhr („Frischen") kann ein zu hoher Kohlenstoffgehalt verbrannt und Stahl rückgewonnen werden

Windofen
Siehe Rennofen

 

Quellennachweise

Döring, Mathias, Eisen und Silber - Wasser und Wald - Gruben, Hütten und Hammerwerke im Bergbaurevier Müsen, verlag die wielandschmiede, Kreuztal, H. Zimmermann, Kreuztal, Herstellung Druckhaus Kay, Kreuztal, 1999. Das Buch ist ein tolles Kleinod, leider aber seit Jahren vergriffen. Eine Neuauflage ist nicht in Sicht

http://de.wikipedia.org/wiki/Metalle   Wikipedia, Die freie Enzyklopädie, Erläuterung des Begriffs „Metalle"

http://de.wikipedia.org/wiki/Nichteisenmetall  Wikipedia, Die freie Enzyklopädie, Erläuterung des Begriffs „Nichteisenmetall"

http://de.wikipedia.org/wiki/Puddelverfahren Wikipedia, Die freie Enzyklopädie, Erläuterung des Begriffs “Puddelverfahren”

http://www.retrobibliothek.de/retrobib/seite.html?id=108370, Definition des Begriffs “Hüttenreise”

Bild 1: Döring, Mathias, Eisen und Silber - Wasser und Wald, a.a.O., S. 164

Karte 1: Döring, Mathias, Eisen und Silber - Wasser und Wald, a.a.O., S. 169

Tabelle 1: Döring, Mathias, Eisen und Silber - Wasser und Wald, a.a.O., S. 170

Tabelle 2: Döring, Mathias, Eisen und Silber - Wasser und Wald, a.a.O., S. 172

 

 

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