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Leimindustrie

Die Hilchenbacher Leimindustrie

Als bedeutendste Folgeindustrie des Gerbereigewerbes im Raum Hilchenbach bezog die Leimindustrie das Rohmaterial für die Hautleimerzeugung von den Gerbereien: Die bei der Lederherstellung nicht verwertbare Fett- oder Unterhaut (auch Leimleder genannt). Dazu wurden in Schlachtereien anfallende Tierknochen verarbeitet. Die Entwicklung Hilchenbachs zu einem Gerbereizentrum hatte zur Folge, daß auf zahlreichen Herdfeuern Leim gekocht wurde. Tierhautstücke, die nicht gegerbt werden konnten, das sogenannte Leimleder oder Leimfleisch, wurden in immer größerer Menge für die Leimherstellung genutzt. Die Abbildung 1 zeigt  Geräte aus der Leimherstellung und alte Leimtafeln aus dem Stadtmuseum Hilchenbach.

Die Produktion von Leim aus organischen Rohstoffen und der Zusammenhang zwischen Leder- und Leimherstellung ist seit dem Altertum bekannt, was archäologische Funde nachweisen. Römische Quellen überliefern, dass die Gerber selber in Kesseln

Bild 1 - Geräte zur Leimherstel- lung und alte Leimtafeln

über offenem Feuer Leim aus Ochsenhäuten gesiedet haben. Nicht bekannt ist, ob früher derartige Klebstoffe, welche hauptsächlich von Tischlereien benötigt wurden, industriell hergestellt wurden. Im Mittelalter bis ins 18. Jahrhundert wurden Leime auch aus Quark (Kasein), Zuckerrüben oder Getreidemehl als Kaltleim verwendet, ebenso gab es Heißleime aus tierischen Abfällen. Alle diese Klebemittel wurden unzünftig, ähnlich wie Seife, nach überlieferten Rezepten auf offenem Feuer von den Verbrauchern in kleinen Mengen hergestellt. HIerbei gab es allerhand Kuriositäten. So sollte man bei Gewitter keinen Leim kochen, da er dann verdirbt, oder man erhielt einen besonders guten Leim, wenn er mit Branntwein aufgelöst wurde. Von dieser alchimistischen Denkweise befreiten sich die Leimsieder Mitte des 18. Jahrhunderts, nachdem größere Produktionseinheiten entwickelt wurden.

Wahrscheinlich erstmals in Deutschland vollzog sich um 1790 in Hilchenbach der Übergang von alten Haussiedereien, die oftmals von Gerbern als Nebengewerbe betrieben wurden, zur gewerbsmäßigen Leimherstellung. Zur Mitte des 19. Jahrhunderts bestanden in Hilchenbach 4 Leimsiedereien, in denen 5 Arbeiter jährlich etwa 290 Zentner Leim erzeugten. Zentren der Siegerländer Leimfabriken wurden Siegen, Hilchenbach und Freudenberg. Die Leimherstellung nahm in den 1860er Jahren einen erheblichen Aufschwung. Die Zunahme der Bevölkerung in Mitteleuropa und die gewaltige Ausdehnung der Städte ließen die Nachfrage aus den Baugewerben und aus den wachsenden Möbelfabriken sehr stark zunehmen. 1904 produzierten bereits 110 Arbeiter in 6 Fabriken 25.000 Zentner Leim. Die Siegerländer Hautleimindustrie erzeugte um 1910 ein Drittel der  gesamten deutschen Leimproduktion und hatte einen erheblichen Außenhandelsfaktor. Die Leimsiederei war offensichtlich eine Produktion, die recht elastisch betrieben werden konnte, denn die Zahl der registrierten Leimsiedereien schwankte innerhalb weniger Jahre. Meistens waren es seit den 1850er Jahren 3-4 Leimsiedereien in Hilchenbach selbst und eine weitere in Hadem. Meistens hatten die Fabrikanten zuvor als Selbständige oder Beschäftigte im Gerbereigewerbe gearbeitet. Der langsame Rückgang der Gerbereien mag das Überwechseln begünstigt haben,

Bild 2 - Briefkopfaus- schnitt der Fr. W. Weiß, Daniels Sohn mbH in Hilchenbach

obgleich immer noch weit mehr Personen in der Lederherstellung als in der Leimfabrikation arbeiteten. Die bedeutendste Leimfabrik war die der Firma “Fr. W. Weiß, Daniels Sohn”. Sie war aus einer Weißgerberei entwickelt worden (Lohgerbereien bezeichnete man auch als Rotgerbereien, die Alaungerbereien bezeichnete man als Weißgerbereien). Die Leimfabrik F.W. Weiß (genannt NINGELN) befand sich im heutigen Industriegebäude Ulrich Schmidt.

Die Bemühungen, neue Betriebe zu eröffnen, scheiterten allerdings teilweise an den Widersprüchen derjenigen, die durch die Verunreinigung des Wassers eine Beeinträchtigung ihrer eigenen beruflichen Tätigkeit fürchteten. Rieselwiesen, aber auch Wasserkraftanlagen waren die Konkurrenten, wie z.B. ein vergeblicher Antrag für die Anlage einer Leimsiederei in Hadem aus dem Jahre 1869 zeigt. Teilweise gabe es in und um die Leimsiedereien erhebliche Geruchsbelästigungen. Je nach Windrichtung wurde auch die Nachbarschaft belästigt. Obwohl Gewerbevorschriften über Einkalkung, Lüftung, Abwässer und Rückstandsbeseitigung eigehalten werden mussten, entstand schon beim Leimledertransport über die Straßen und bei der Produktion, beim Lagern, Sieden und Fettabscheiden Geruchsbelästigung. Sie ist heute ebenso vergessen wie die kleinen gelblichen Leimtafeln, die der Tischler im Leimtiegeln mit Wasser aufweichte und, warm gelöst, als Holzleim benutzte. Dieser Leim wurde ebenso wie andere Leime wie z.B. der “Patentleim” aus Knochen und viele Klebleime für die Industrie verdrängt duch synthetische Kleber der Klebstoffindustrie.

In den Leimsiedereien wurden um 1861 weniger als 12 Personen beschäftigt. Bis 1883 stieg deren Zahl auf 15 bis 20 allein im Ort Hilchenbach und dementsprechend im gesamten Raum Hilchenbach auf fast 25 Personen bei einer vollen Auslastung der Kapazitäten. Zum Anfang des 20. Jahrhunderts wurden sogar mehr als 150 Personen in diesem Gewerbezweig beschäftigt. Zum Anfang des 20. Jahrhunderts gab es in der Stadt Hilchenbach 6 Leimfabrikanten. In den übrigen Orten des Hilchenbacher Raumes gab es zu dieser Zeit 2 Leimsiedereien in Hadem, 2 in Müsen und 1 in Haarhausen. Die Zahl der Beschäftigten schwankte sehr. In der Steuerliste für den Ort Hilchenbach wurden 10 Leimsieder aufgeführt. Dies ist aber nur ein Bruchteil der in diesem Gewerbezweig beschäftigten gewesen, nämlich nur der Teil, der steuerpflichtig war. Eine Anzeige, die oft in der Fachzeitschrift

Bild 3 - Entwicklung der Leimfabrik Weiß

“Deutscher Tischlermeister” erschien, hatte folgenden Wortlaut: ”Merkt Euch diesen Reim, gut ist Hilchenbacher Leim, ihn liefert Euch zu Danke, die Firma C.W. Klanke”.

In der Siegerländer Hautleimfabrikation wurden Leimtafeln hergestellt, was schwierig und teuer war. Später stellte man auch Hautleim in Form von Flocken, Körnern und Kristallen her. Neben den frischen Leimledern aus den umliegenden Gerbereien wurde auch ausländische Importware aus Übersee, getrocknet oder zu Ballen gepresst, verarbeitet.

Die Verarbeitung begann mit der Kälkung im Äscher. Hier wurde das gewaschene und zerkleinerte Leimleder “siedereif gemacht” zum Versieden. In 2 x 2 Meter großen, 2 Meter tiefen zementierten Gruben wurden jeweils 200 Zentner schichtweise mit Kalkmilch eingemacht, für deren Herstellung Berge von Weißkalk in eisernen Pfannen, später in Kalklöschapparaten gelöscht wurden. Nur erfahrene Meister konnten den Äscherprozeß leiten, denn statt der Reifung konnte leicht eine Zersetzung eintreten. Deshalb durften auch Chemikalien zugesetzt werden. Das Fertigprodukt musste dann jedoch mit dem Vermerk “nicht giftfrei” gekennzeichnet werden. In der achtwöchigen Einlagerungszeit musste die Masse viel umgerührt und alle 8 bis 10 Tage in frische Kalkmilch umgesetzt werden. Die Männer luden das Leimleder mit Knopfgabeln in Kipploren und

Bild 4 - In den Kalkäscher- gruben wurde der Rohstoff “Leimleder” siedereif gemacht

schoben diese auf Schienen in die nächste Arbeitshalle.

Im so genannten Waschholländer bewegte ein doppeltes Schaufelsystem das ständig erneuerte Waschwasser und reinigte das Leimgut von Kalk und Schmutz. Um das Reinigen zu beschleunigen und Wasser zu sparen, setzte man Mineralsäuren zu, die mit dem Abwasser in die Flüsse gelangten. Es gab damals noch keine Kläranlagen.

Vor dem Ausschmelzen in den Siedekesseln wurde das Leimgut mit einer Leimlederpresse entwässert. Eine Verbesserung der Leimqualität war durch das schonende Erhitzen mittels Dampf erreicht worden. In die offenen Siedegefäße wurden perforierte Dampfschlangen aus Kupfer eingeleitet. Nach wie vor rührte der Leimsieder die brodelnde Masse mit langen Haken durch, schöpfte das Fett ab, kontrollierte den Zeitpunkt für das “Abziehen” der fünf bis sechs “Leimsude”. Als zehnprozentige Dünnbrühe flossen sie jeweils durch Filter in Sammelbehälter. Aus der Fettküche kam das Fett als Abfallprodukt in Seifenfabriken, die es auch im Siegerland gab. In Kriegszeiten kochten die Leimsieder auch selber Kernseife, außerdem waren die Leimtafeln begehrt und soviel wert wie Butter.

In neueren Vakuumapparaten verdampfte man in einem schonenderen Verfahren das überschüssige Wasser der Dünnbrühen. Der so entstandene 35- bis 45-prozentige Leim wurde in hochstehende Behälter gepumpt, nach Bedarf gebleicht und mit Konservierungsmitteln versetzt. Anschließend wurde er mit Schläuchen in die Formkästen abgelassen. Die Formen aus verzinktem Eisenblech (75 x 20 x 12 cm) waren übereinander gestapelt und blieben randvoll gefüllt 12 bis 24 Stunden in einem kühlen Raum, bis die Gallertmasse erstarrt war.

Von hier beschäftigten Frauen wurden die Leimblöcke aus den Kästen auf Bretter gestürzt, mit heißem Wasser abgewaschen und zum Schneiden getragen. Die Leimschneidemaschine schnitt den Block zu Tafeln

Bild 5 - Auf der Leimschnei- demaschine wurden die Leimblöcke zu Tafeln unterschied- llicher Dicke geschnitten und dann auf Brettern zur Trockenan-   lage gebracht

unterschiedlicher Dicke. Zur Frauenarbeit zählte auch das anschließende Auflegen der Leimtafeln auf Hörden, mit Bindfadennetzen bespannte Rahmen in der Größe von 2 x 2,5 Metern. Etwa 17 Hörden voller Leimtafeln setzten die Frauen dann in hohe Transportwagen, die über Schienen in die Trockenkanäle geschoben wurden. Die Trocknung dauerte 10 bis 14 Tage. Die Leimtafeln schrumpften in dem bis 30 Grad aufgeheizten, ständig zirkulierendem Luftstrom. Die verdunstete Feuchtigkeit wurde durch Ventilatoren abgesaugt.

Selbst dieses moderne, seit 1903 angewandte ganzjährige Trocknungsverfahren war kritisch, da die Leimtafeln durch Bakterien aller Art leicht verderben konnten. Farbumschlagen und Blasenbildung im Inneren der Tafeln waren gefürchtet, besonders bei schwülem Gewitterwetter konnten die Leime “durch die Netze gehen”. Als Qualitätsmerkmal für höchste Bindekraft mussten sie außerdem hohe, scharfe Kanten aufweisen.

Andreas Saßmannshausen aus Wuppertal, geboren in Hilchenbach, stieß im Jahr 2005 bei der Suche nach seinem in den USA verschollenen Urgroßvater Carl Saßmannshausen dank einer glücklichen Fügung auf einen Eintrag im 1880 New York Census, wo der als Mitarbeiter/-bewohner von F.W. Weis genannt ist. Die weiteren Forschungen ergaben dann, dass die "Leimdynastie" F.W. Weiss Dnls. Sohn ab Mitte der 1850er eine Dependance in New York betrieben hat, später dann einer weitere in New Jersey. Beide Fabriken, die von Familienangehörigen Friedr Wilh Weiß *1821 Hilchenbach und seinem Bruder Constantin Weiß *1835 betrieben wurden, sind um 1900 aufgelöst worden.

Die durch den hohen Rohstoffimportanteil entstandene Abhängigkeit vom Weltmarkt führte schon während des 1. Weltkrieges zur Schließung mehrerer Hilchenbacher  Betriebe. Nach der Weltwirtschaftskrise und dem 2. Weltkrieg war die Siegerländer Leimsiederei auf 4 Betriebe zusammengeschrumpft. In Hilchenbach konnte als einzige die 1860 gegründete  Leimfabrik in Hof Stöcken (Allenbach) ihren Betrieb aufrechterhalten. Bild 3 zeigt die Entwicklung der Leimfabrik Weiß aus einer Bildersequenz aus dem Stadtmuseum Hilchenbach.

Nach 1945, nachdem im Zweiten Weltkrieg die Rohstoffzufuhr unterbrochen war und nur noch wenige deutsche Leimfabriken arbeiten konnten, kam die Siegerländer Leimsiederei zum Erliegen.

Als synthetische Leime innerhalb kurzer Zeit nach ihrer Erfindung die Hautleime aus vielen Anwendungsbereichenverdrängt hatten, gehörten auch sie seit Ende der 1950er Jahre zum Fertigungsprogramm.

Die behördlichen Auflagen zur Abwasserbeseitigung führten 1968 zur Umstellung der Produktion auf Metallverarbeitung. Infolge der hohen Kosten der Abwasserreinigung war eine Konkurrenzfähigkeit der bisherigen Produkte nicht mehr gegeben. Längst gibt es den Beruf des Leimsieders nicht mehr. Nur in der Dritten Welt wird neben moderner Technik noch nach alter Tradition Hautleim gesiedet. Die letzte Hautleimfabrik des Siegerländer Wirtschaftsraumes schloss 1983 in Haiger, da die behördlichen Auflagen zur Abwasserbeseitigung auch hier zu einer Umstellung des Betriebes führten.

 

 

Quellennachweise

"Stadtmuseum Hilchenbach in der Wilhelmsburg" - Die vollständige Loseblatt-Dokumentation ist im Stadtmuseum als Museumsführer erhältlich

"Wirtschaftsgeschichte des Hilchenbacher Raumes", Die Entfaltung der Wirtschaft im nördlichen Siegerland seit dem Mittelalter  von Friedrich-Wilhelm Henning, Copyright Hilchenbacher Geschichtsverein e.V., Hilchenbach 1987.

“Ningeln Bau”, Ein Beitrag zur Industriegeschichte in Hilchenbach, Ulrich Schmidt, mit einem Kapitel Hilchenbacher Industriegeschichte von F.W. Busch und F. Klein, November 1991, Ulrich Schmidt, Hilchenbach, Fabrik für Schraubwerkzeuge, Gesamtherstellung: Weyandt Hilchenbach

Arnold, Otto, Siegerländer Arbeitswelt, Otto Arnold Photographie 1927 - 1938, Bilddokumente einer Südwestfälischen Kulturlandschaft, Texte von Hanne-Lore Arnold, Detlev Arnold, Dr. Hartmut Laumann und Dieter Tröps, Verlag Arnold, Siegen 1985

Information per EMail vom 25.01.2006 von Andreas Saßmannshausen aus Wuppertal, der in Hilchenbach geboren wurde und bei der Suche nach einem Vorfahren auf Informationen über Dependancen der F.W. Weiss Dnls. Sohn in den USA gestoßen war

Die Bilder 1 und 3 sind Fotos die aus dem Stadtmuseum Hilchenbach abfotografiert wurden.

Das Bild 2 ist aus dem Buch “Ningeln Bau”, Ein Beitrag zur Industriebeschichte in Hilchenbach, siehe obenstehende vollständige Literaturangabe.

Bilder 4 und 5 sind aus Arnold, Otto, Siegerländer Arbeitswelt, Otto Arnold Photographie 1927 - 1938, Bilddokumente einer Südwestfälischen Kulturlandschaft, Texte von Hanne-Lore Arnold, Detlev Arnold, Dr. Hartmut Laumann und Dieter Tröps, Verlag Arnold, Siegen 1985, Seite 147 und 154

 

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